سلیکون اسکرین پرنٹنگ کے استحکام کو متاثر کیے بغیر عکاس پاؤڈر شامل کرنے سے کیسے نمٹنے کے لئے؟

سلیکون اسکرین پرنٹنگ کے استحکام کو متاثر کیے بغیر عکاس پاؤڈر شامل کرنے سے کیسے نمٹنے کے لئے؟
عکاس پاؤڈر شامل کرنے کے بعد سلیکون اسکرین پرنٹنگ کے استحکام کو متاثر کرنے سے بچنے کے ل multiple ، متعدد پہلوؤں جیسے مادی انتخاب ، اضافی تناسب کنٹرول ، بازی کا عمل ، اور پوسٹ پروسیسنگ سے اقدامات کیے جاسکتے ہیں۔ مندرجہ ذیل ایک تفصیلی تعارف ہے:
مواد کا انتخاب
عکاس پاؤڈر کا انتخاب
کیمیائی استحکام: مستحکم کیمیائی خصوصیات اور موسم کی اچھی مزاحمت کے ساتھ عکاس پاؤڈر منتخب کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ مختلف ماحولیاتی حالات (جیسے اعلی درجہ حرارت ، اعلی نمی ، الٹرا وایلیٹ تابکاری وغیرہ) کے تحت کیمیائی طور پر رد عمل ظاہر نہیں کرے گا یا اس کو گلنے نہیں کرے گا ، تاکہ اس کو متاثر کرنے سے بچ سکے۔ خود عکاس پاؤڈر میں تبدیلیوں کی وجہ سے سلیکون اسکرین پرنٹنگ کا استحکام۔ مثال کے طور پر ، خصوصی سطح کے علاج اور اچھے اینٹی آکسیکرن اور اینٹی الٹرا وایلیٹ خصوصیات کے ساتھ عکاس پاؤڈر کا انتخاب کریں۔
ذرہ خصوصیات: یکساں ذرہ سائز اور باقاعدہ شکل کے ساتھ عکاس پاؤڈر کا انتخاب کریں۔ یکساں ذرہ سائز سلیکون میں یکساں طور پر منتشر ہونے میں مدد کرتا ہے ، اور باقاعدگی سے شکل (جیسے کروی) ذرات کے مابین جمع اور تناؤ کی حراستی کو کم کرسکتی ہے ، جس سے سلیکون اسکرین پرنٹنگ ڈھانچے کو پہنچنے والے نقصان کے خطرے کو کم کیا جاسکتا ہے۔
سلیکون کے ساتھ مطابقت: اس بات کو یقینی بنائیں کہ عکاس پاؤڈر سلیکون کے ساتھ اچھی مطابقت رکھتا ہے ، اور اس میں کوئی پریشانی نہیں ہوگی جیسے استحکام ، مرحلے کی علیحدگی یا کیمیائی رد عمل۔ ایک چھوٹے سے امتحان کے ذریعہ ، ہم مشاہدہ کرسکتے ہیں کہ آیا مخلوط مواد ایک خاص مدت کے لئے مستحکم رہتا ہے ، اور کیا علاج کے بعد کارکردگی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔
سلیکون کا انتخاب
اعلی کارکردگی کا سلیکون: اسکرین پرنٹنگ میٹریل کے طور پر اچھے معیار اور مضبوط استحکام کے ساتھ سلیکون کا انتخاب کریں۔ اچھی لچک ، پہننے کے ساتھ مزاحمت ، عمر بڑھنے کے خلاف مزاحمت اور کیمیائی سنکنرن مزاحمت کے ساتھ سلیکون بیرونی ماحول کے اثر و رسوخ اور استعمال کے دوران مختلف دباؤ کا مقابلہ کرسکتا ہے ، جو عکاس پاؤڈر کو شامل کرنے کے بعد اسکرین پرنٹنگ کے لئے ٹھوس بنیاد فراہم کرتا ہے۔
مماثل: سلیکون کیورنگ موڈ ، سختی ، واسکاسیٹی اور عکاس پاؤڈر کے ساتھ دیگر خصوصیات کے ملاپ پر غور کریں۔ مثال کے طور پر ، ان عملوں کے لئے جن کے لئے تیزی سے علاج کی ضرورت ہوتی ہے ، اسی طرح کی علاج کی رفتار کے ساتھ سلیکون کا انتخاب کیا جانا چاہئے ، اور اس بات کو یقینی بنانا چاہئے کہ عکاس پاؤڈر کا اضافہ اس کی علاج کی کارکردگی کو متاثر نہیں کرے گا۔
اضافی تناسب کو کنٹرول کریں
تناسب کو بہتر بنائیں: تجربات کے ذریعہ سلیکون میں عکاس پاؤڈر کے زیادہ سے زیادہ اضافے کا تناسب کا تعین کریں۔ بہت زیادہ اضافے سے سلیکون کی جسمانی خصوصیات کو نمایاں طور پر تبدیل کیا جائے گا ، جیسے لچک کو کم کرنا ، سختی میں اضافہ ، وغیرہ ، اس طرح استحکام کو متاثر کرتا ہے۔ بہت کم اضافہ متوقع عکاس اثر کو حاصل نہیں کرسکتا ہے۔ عام طور پر ، شامل کردہ عکاس پاؤڈر کی مقدار کو سلیکون کے وزن کے 10 ٪ اور 30 ​​٪ کے درمیان کنٹرول کیا جانا چاہئے ، لیکن مخصوص تناسب کو اصل ضروریات اور تجرباتی نتائج کے مطابق ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
تدریجی اضافی ٹیسٹ: حتمی تناسب کا تعین کرنے سے پہلے ، عکاس پاؤڈر کو آہستہ آہستہ عکاس پاؤڈر شامل کرکے جانچا جاتا ہے۔ ہر بار عکاس پاؤڈر کی ایک خاص مقدار شامل کریں اور سلیکون اسکرین پرنٹنگ کی کارکردگی کی تبدیلیوں کا مشاہدہ کریں ، بشمول ظاہری شکل ، لچک ، آسنجن ، لباس مزاحمت وغیرہ۔ جب تک کہ تناسب جو عکاس ضروریات کو پورا نہیں کرسکتا ہے اور استحکام پر اثر کو کم سے کم کرسکتا ہے۔ .
یکساں بازی کو یقینی بنائیں
مناسب بازی کا سامان: پیشہ ورانہ اختلاط کا سامان استعمال کریں ، جیسے تیز رفتار منتشر ، سیاروں کے مکسر وغیرہ ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ عکاس پاؤڈر یکساں طور پر سلیکون میں منتشر ہوسکے۔ یہ آلات عکاس پاؤڈر کے ذرات کو مکمل طور پر الگ کرنے کے لئے مضبوط قینچ اور ہلچل قوتیں پیدا کرسکتے ہیں اور یکساں طور پر انہیں سلیکون سسٹم میں تقسیم کرسکتے ہیں۔
بازی کے عمل کی اصلاح: کنٹرول کے عمل کے پیرامیٹرز جیسے ہلچل کی رفتار ، وقت اور درجہ حرارت۔ ابتدائی طور پر عکاس پاؤڈر کو منتشر کرنے کے لئے شروع میں کم رفتار سے ہلائیں ، اور پھر آہستہ آہستہ مکمل ہلچل کی رفتار میں اضافہ کریں۔ ہلچل کا وقت یکساں بازی کو یقینی بنانے کے ل enough کافی لمبا ہونا چاہئے ، لیکن سلیکون کی کارکردگی کو متاثر کرنے سے بچنے کے ل too زیادہ لمبا نہیں۔ ہلچل درجہ حرارت میں مناسب طریقے سے اضافہ سلیکون کی واسکاسیٹی کو کم کرسکتا ہے ، جو عکاس پاؤڈر کے بازی کے لئے موزوں ہے ، لیکن سلیکون کے قبل از وقت علاج یا اس کی کارکردگی کو پہنچنے والے نقصان سے بچنے کے لئے درجہ حرارت کی حد کو کنٹرول کرنا ضروری ہے۔
منتشر کو شامل کرنا: عکاس پاؤڈر کے ذرات کے مابین سطح کے تناؤ کو کم کرنے ، ذرہ جمع ہونے سے بچنے اور بازی کے اثر کو بہتر بنانے کے لئے اختلاط کے عمل کے دوران بازی کی ایک مناسب مقدار شامل کریں۔ ایک منتشر منتخب کریں جو سلیکون اور عکاس پاؤڈر دونوں کے ساتھ مطابقت رکھتا ہو ، اور مصنوعات کی ہدایات کے مطابق اضافے کی مقدار کو کنٹرول کریں۔
عمل اور پوسٹ پروسیسنگ
پرنٹنگ پروسیس کنٹرول: سلیکون اسکرین پرنٹنگ کے عمل کے دوران ، پرنٹنگ پریشر ، رفتار اور اسکرین پیرامیٹرز کو کنٹرول کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ اسکرین پرنٹنگ پرت کی موٹائی یکساں ہے اور پیٹرن واضح ہے۔ غیر مساوی اسکرین پرنٹنگ پرتیں مقامی تناؤ کی حراستی کا سبب بن سکتی ہیں اور استحکام کو کم کرسکتی ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، پرنٹنگ کے ماحول کی صفائی اور سوھاپن پر دھیان دیں تاکہ اسکرین پرنٹنگ کے معیار کو اختلاط اور متاثر کرنے سے نجاست سے بچا جاسکے۔
کیورنگ عمل کی اصلاح: اس بات کا یقین کرنے کے لئے کہ سلیکون مکمل طور پر ٹھیک ہے اس بات کا یقین کرنے کے لئے مناسب کیورنگ کے مناسب طریقے اور شرائط منتخب کریں۔ سلیکون کی مختلف اقسام میں مختلف کیورنگ کی ضروریات ہوتی ہیں ، جیسے درجہ حرارت ، وقت اور کیورنگ ایجنٹ کی مقدار۔ سکرین پرنٹنگ پرت میں اچھی جسمانی خصوصیات اور کیمیائی استحکام موجود ہے اس بات کو یقینی بنانے کے لئے سلیکون سپلائر کی سفارشات پر سختی سے عمل کریں۔
پوسٹ پروسیسنگ: علاج شدہ سلیکون اسکرین پرنٹنگ مصنوعات ، جیسے حرارت کا علاج ، الٹرا وایلیٹ شعاع ریزی ، وغیرہ کی مناسب پوسٹ پروسیسنگ ان کے استحکام کو مزید بہتر بنا سکتی ہے۔ گرمی کا علاج اندرونی تناؤ کو ختم کرسکتا ہے اور سلیکون کے کراس سے منسلک ڈھانچے کو بڑھا سکتا ہے۔ الٹرا وایلیٹ شعاع ریزی اسکرین پرنٹنگ پرت کی الٹرا وایلیٹ مزاحمت کو بہتر بنا سکتی ہے۔
کوالٹی معائنہ اور نگرانی
باقاعدہ معائنہ: پیداوار کے عمل کے دوران ، سلیکون اسکرین پرنٹنگ مصنوعات کا باقاعدہ معیار معائنہ ، بشمول عکاس خصوصیات ، جسمانی خصوصیات (جیسے لچک ، سختی ، آسنجن ، وغیرہ) اور کیمیائی خصوصیات (جیسے عمر بڑھنے کی مزاحمت ، کیمیائی سنکنرن مزاحمت ، وغیرہ۔ ) معائنہ۔ مسائل کی بروقت شناخت کریں اور مستحکم مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانے کے لئے عمل کے پیرامیٹرز یا مادی تناسب کو ایڈجسٹ کریں۔