سلیکون کوٹنگ کے عمل کے دوران ، کوٹنگ کے معیار اور مصنوعات کی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے ، مندرجہ ذیل تفصیلات پر توجہ دینے کی ضرورت ہے:
کوٹنگ سے پہلے تیاری
سبسٹریٹ ٹریٹمنٹ
صفائی ستھرائی: سبسٹریٹ کی سطح کو صاف ستھرا رکھنا چاہئے ، دھول ، تیل ، نجاست سے پاک ، یہ آلودگی سلیکون اور سبسٹریٹ کے مابین آسنجن کو متاثر کرے گی ، جس کی وجہ سے کوٹنگ گرنے یا کارکردگی کی کمی کا سبب بنی۔ مثال کے طور پر ، الیکٹرانکس انڈسٹری میں ، اگر سبسٹریٹ کی سطح پر تیل موجود ہے تو ، سلیکون کوٹنگ میں بلبلوں یا استحکام ہوسکتے ہیں۔ سالوینٹ کی صفائی ، پلازما کی صفائی اور دیگر طریقوں کو آلودگیوں کو دور کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
چپچپا: جھریاں اور لہروں جیسے نقائص سے بچنے کے لئے سبسٹریٹ کو اچھی طرح سے چپٹا ہونا چاہئے۔ ناہموار سبسٹریٹس سلیکون کوٹنگ کی موٹائی کو ناہموار بنائے گا ، جس سے مصنوعات کی ظاہری شکل اور کارکردگی کو متاثر کیا جائے گا۔ لچکدار سبسٹریٹس کے ل they ، انہیں مناسب تناؤ کے آلات کے ذریعہ فلیٹ رکھا جاسکتا ہے۔
سطح کا علاج: سلیکون کی خصوصیات اور استعمال کی ضروریات کے مطابق ، سلیکون اور سبسٹریٹ کے مابین آسنجن کو بہتر بنانے کے ل the ، سبسٹریٹ کی سطح کا مناسب طریقے سے علاج کیا جاتا ہے ، جیسے کورونا علاج ، کیمیائی علاج ، وغیرہ۔ مثال کے طور پر ، پلاسٹک کے کچھ مشکل ذیلی ذخیروں کے لئے ، کورونا علاج اس کی سطح کی توانائی میں اضافہ کرسکتا ہے اور سلیکون کو بہتر بنا سکتا ہے۔
سلیکون ربڑ کی تیاری
واسکاسیٹی ایڈجسٹمنٹ: سلیکون ربڑ کی واسکاسیٹی کوٹنگ کے اثر پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ اگر واسکاسیٹی بہت زیادہ ہے تو ، اس سے کوٹنگ کی مشکلات اور کوٹنگ کی موٹائی کا سامنا کرنا پڑے گا۔ اگر واسکاسیٹی بہت کم ہے تو ، سگنگ ہوسکتی ہے۔ کوٹنگ کے عمل اور سبسٹریٹ خصوصیات کے مطابق سلیکون ربڑ کی واسکاسیٹی کو مناسب حد میں ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔
یکساں طور پر ہلچل مچانا: استعمال سے پہلے ، سلیکون ربڑ کو مکمل طور پر ہلچل مچا دی جانی چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مختلف اجزاء یکساں طور پر منتشر ہوں۔ اگر ربڑ کو یکساں طور پر ملایا نہیں جاتا ہے تو ، اس سے متضاد کوٹنگ کی کارکردگی اور مقامی ناقص سخت سخت ہونے کا سبب بن سکتا ہے۔ ایک مکسر کو ہلچل کے ل used استعمال کیا جاسکتا ہے ، اور ربڑ کی خصوصیات کے مطابق ہلچل کے وقت اور رفتار کا تعین کیا جانا چاہئے۔
ڈیفومنگ ٹریٹمنٹ: سلیکون ربڑ ہلچل اور اسٹوریج کے دوران بلبلوں کی پیداوار کرسکتا ہے ، جو کوٹنگ کے معیار اور ظاہری شکل کو متاثر کرے گا۔ ویکیوم ڈیگاسنگ کا طریقہ ربڑ میں بلبلوں کو دور کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ عام طور پر ، ربڑ کو کسی ویکیوم ڈیوائس میں رکھا جاتا ہے اور ایک خاص خلا میں کچھ مدت کے لئے رکھا جاتا ہے تاکہ بلبلوں کو فرار ہونے دیا جاسکے۔
کوٹنگ کے عمل پر قابو پانا
کوٹنگ پیرامیٹر کی ترتیب
کوٹنگ کی موٹائی: مصنوعات کے استعمال کی ضروریات اور کارکردگی کے اشارے کے مطابق سلیکون کی کوٹنگ کی موٹائی کو درست طریقے سے کنٹرول کریں۔ اگر کوٹنگ کی موٹائی بہت پتلی ہے تو ، متوقع واٹر پروفنگ ، موصلیت اور دیگر اثرات حاصل نہیں ہوسکتے ہیں۔ اگر کوٹنگ کی موٹائی بہت موٹی ہے تو ، لاگت میں اضافہ ہوگا اور لچک اور مصنوعات کی دیگر خصوصیات متاثر ہوسکتی ہیں۔ آن لائن موٹائی کا پتہ لگانے کے سامان کو حقیقی وقت میں کوٹنگ کی موٹائی کی نگرانی اور وقت میں کوٹنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
کوٹنگ کی رفتار: کوٹنگ کی رفتار سلیکون کی کوٹنگ اثر اور پیداوار کی کارکردگی کو متاثر کرے گی۔ اگر رفتار بہت تیز ہے تو ، سلیکون وقت کے ساتھ یکساں طور پر نہیں پھیل سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں ناہموار کوٹنگ کی موٹائی ، دھاریوں اور دیگر مسائل پیدا ہوجاتے ہیں۔ اگر رفتار بہت سست ہے تو ، پیداوار کی کارکردگی کو کم کیا جائے گا۔ مناسب کوٹنگ کی رفتار کا انتخاب سلیکون کی واسکاسیٹی ، سبسٹریٹ کی نوعیت اور کوٹنگ کے سامان کی صلاحیت کے مطابق کیا جانا چاہئے ، اور اسے پیداواری عمل کے دوران مستحکم رکھنا چاہئے۔
درجہ حرارت پر قابو پانے: سلیکون کے علاج معالجے کا درجہ حرارت سے قریب سے وابستہ ہے ، اور درجہ حرارت سلیکون کی واسکاسیٹی اور روانی کو بھی متاثر کرے گا۔ کوٹنگ کے عمل کے دوران ، محیطی درجہ حرارت اور سبسٹریٹ درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ عام طور پر ، اعلی درجہ حرارت سلیکون کی علاج کی رفتار کو تیز کرسکتا ہے ، لیکن بہت زیادہ درجہ حرارت سلیکون کو وقت سے پہلے کا علاج کرنے کا سبب بن سکتا ہے ، جس سے کوٹنگ کے معیار کو متاثر ہوتا ہے۔ بہت کم درجہ حرارت سلیکون کی واسکاسیٹی میں اضافہ کرے گا اور کوٹنگ کو مشکل بنائے گا۔
سامان کا آپریشن اور دیکھ بھال
سامان کی صفائی: سلیکون اوشیشوں کو علاج کے بعد سامان کو روکنے سے روکنے کے لئے کوٹنگ کے سامان کو باقاعدگی سے صاف کریں ، جس سے سامان کے کوٹنگ کے معیار اور معمول کے عمل کو متاثر ہوتا ہے۔ خاص طور پر ، کلیدی اجزاء جیسے کوٹنگ رولرس ، کھرچنی ، اور سپرے گنوں کو ہر استعمال کے بعد وقت کے ساتھ صاف کیا جانا چاہئے۔
آلات انشانکن: کوٹنگ کے سامان کے پیمائش کے نظام ، ٹرانسمیشن سسٹم ، وغیرہ کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں تاکہ کوٹنگ پیرامیٹرز کی درستگی کو یقینی بنایا جاسکے۔ مثال کے طور پر ، کوٹنگ رولر کا فرق اور سپرے گن کے بہاؤ کی شرح جیسے پیرامیٹرز کو کوٹنگ کی موٹائی اور یکسانیت کو یقینی بنانے کے لئے درست طریقے سے کیلیبریٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
سامان کی چکنا: سامان دستی کی ضروریات کے مطابق ، لباس کو کم کرنے اور سامان کی خدمت کی زندگی کو بڑھانے کے لئے باقاعدگی سے سامان کے چلتے ہوئے حصوں کو چکنا کریں۔ ایک ہی وقت میں ، سلیکون اور سبسٹریٹ سے چکنا کرنے والے کو آلودگی سے بچنے کے ل a ایک مناسب چکنا کرنے والے کو منتخب کرنے پر توجہ دیں۔
کوٹنگ کے بعد کا علاج
کیورنگ کا عمل
وقت اور درجہ حرارت کیورنگ: سلیکون اور کیورنگ کی ضروریات کے مطابق کیورنگ ٹائم اور درجہ حرارت کو سختی سے کنٹرول کریں۔ اگر علاج معالجہ کا وقت ناکافی ہے تو ، سلیکون کو مکمل طور پر ٹھیک نہیں کیا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کی ناقص کارکردگی ہوتی ہے۔ اگر علاج کا وقت بہت لمبا ہے تو ، اس سے پیداوار کی کارکردگی متاثر ہوگی۔ بہت زیادہ یا بہت کم کیورنگ درجہ حرارت سلیکون کے علاج معالجے اور کارکردگی کو بھی متاثر کرے گا۔ کیورنگ کے طریقوں جیسے گرم ہوا کی گردش تندور اور اورکت حرارتی نظام سلیکون کے یکساں علاج کو یقینی بنانے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
کیورنگ ماحول: کیورنگ ماحول کو دھول ، نمی اور دیگر نجاستوں کو کوٹنگ میں داخل ہونے اور مصنوعات کے معیار کو متاثر کرنے سے روکنے کے لئے صاف اور خشک رکھنا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، کیورنگ کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی نقصان دہ گیسوں کے جمع ہونے کو روکنے کے لئے اچھے وینٹیلیشن پر دھیان دیں۔
معیار کا معائنہ
ظاہری معائنہ: چیک کریں کہ آیا کوٹنگ کی سطح فلیٹ اور ہموار ہے ، اور آیا بلبلوں ، خروںچ ، نجاستوں وغیرہ جیسے نقائص ہیں۔ ظاہری نقائص نہ صرف مصنوع کی خوبصورتی کو متاثر کریں گے ، بلکہ اس کی کارکردگی کو بھی متاثر کرسکتے ہیں۔
موٹائی کا پتہ لگانا: کوٹنگ کی موٹائی کا پتہ لگانے کے لئے پیشہ ورانہ موٹائی کا پتہ لگانے کے آلات کا استعمال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ موٹائی کا انحراف قابل اجازت حد میں ہونا چاہئے ، بصورت دیگر یہ مصنوع کی کارکردگی کو متاثر کرسکتا ہے۔
کارکردگی کا امتحان: مصنوع کے استعمال کی ضروریات کے مطابق ، کوٹنگ کو متعلقہ کارکردگی کے ٹیسٹوں کا نشانہ بنایا جاتا ہے ، جیسے آسنجن ٹیسٹ ، پانی کے خلاف مزاحمت ٹیسٹ ، موصلیت کی کارکردگی کا امتحان ، وغیرہ۔ صرف وہ مصنوعات جو کارکردگی کے ٹیسٹ کو پاس کرتی ہیں ان کے معیار اور وشوسنییتا کی ضمانت دے سکتی ہیں۔
حفاظت اور ماحولیاتی تحفظ
حفاظت سے تحفظ
آپریٹر کا تحفظ: سلیکون کوٹنگ کے عمل میں کچھ نامیاتی سالوینٹس اور کیمیکل استعمال ہوسکتے ہیں۔ آپریٹرز کو ذاتی حفاظتی سامان پہننا چاہئے جیسے حفاظتی ماسک ، دستانے ، چشمیں وغیرہ۔ ان نقصان دہ مادوں سے رابطے سے بچنے اور ان کی صحت کو یقینی بنائیں۔
آلات کی حفاظت سے تحفظ: سامان کے عمل کے دوران آپریٹرز کو حادثات سے روکنے کے لئے کوٹنگ کے سامان کو ضروری حفاظتی تحفظ کے آلات ، جیسے ہنگامی اسٹاپ بٹن ، گارڈریلز وغیرہ سے آراستہ کیا جانا چاہئے۔
ماحولیاتی تحفظ کا علاج
فضلہ گیس کا علاج: سلیکون کوٹنگ کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی نامیاتی فضلہ گیس کو جمع کرنا اور اس کا علاج کرنا چاہئے ، اور معیارات کو پورا کرنے کے بعد فارغ ہونا چاہئے۔ ماحولیاتی آلودگی کو کم کرنے کے لئے فضلہ گیس کے علاج معالجے کی ٹیکنالوجیز جیسے چالو کاربن جذب اور کاتالک دہن کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔
گندے پانی کا علاج: اگر کوٹنگ کے عمل کے دوران گندے پانی کو تیار کیا جاتا ہے تو ، اس کے مطابق نقصان دہ مادوں کو دور کرنے اور گندے پانی کے معیاری خارج ہونے یا دوبارہ استعمال کے حصول کے لئے اس کا علاج کیا جانا چاہئے۔
فضلہ کی باقیات کا علاج: کوڑے کے عمل کے دوران پیدا ہونے والے فضلہ ربڑ اور فضلہ پیکیجنگ مواد جیسے فضلہ کی باقیات کے ل they ، ان کو جمع کرنا چاہئے اور زیادہ سے زیادہ وسائل کی ری سائیکلنگ کو حاصل کرنے کے لئے ایک درجہ بند انداز میں ان کا علاج کیا جانا چاہئے اور ماحول پر اثر کو کم کرنا چاہئے۔